Процесс гранулирования резиновых гранул из ПВХ - это процесс производства полимерных смол и различных добавок и вспомогательных веществ путем дозирования, склеивания, пластификации и гранулирования. Зернистый пластик. Пластиковые пеллеты являются полуфабрикатами в индустрии литья пластмасс, а также экструдируются.
Литье под давлением, полое выдувное формование и вспенивание и другие материалы для обработки.
Смола доступна в виде порошка и гранул.
Экструзия грануляции является наиболее простым и простым методом грануляции, и его применение широко распространено.
Для различных процессов формования пластмассы преимущества использования гранулированных частиц по сравнению с непосредственной обработкой частиц следующие:
(l) Удобная подача, нет необходимости устанавливать принудительную подачу в бункер.
(2) Относительная плотность частиц больше, чем относительная плотность порошкового материала, и прочность пластмассового изделия хорошая.
(3) Смешивание смолы с различными твердыми порошковыми материалами или жидкими вспомогательными веществами является относительно однородным, а физические свойства пластмассовых изделий - относительно однородными.
(4) Пластиковые изделия равномерно окрашены.
(5) Материал в виде частиц содержит меньше летучих веществ, что делает пластмассовое изделие менее подверженным пузырькам воздуха.
(6) Частицы не имеют загрязнений в экструдере и производственной среде.
Производственный процесс:
л. Подготовка перед ингредиентами
Подготовка перед дозировкой включает просеивание и фракционирование смолы, пластификатор требует расширенной фильтрации и очистки, очистки порошковых добавок, приготовления порошка маточной смеси, сушки насыпных добавок, нагревания и плавления блоков. Полимерная смола может быть смешана с механическими примесями или другими примесями во время производства, упаковки и транспортировки. Чтобы предотвратить повреждение оборудования для грануляции и снизить качество продукта, смола должна быть просеяна и использована. Порошкообразный поливинилхлорид обычно представляет собой сито с ячейками 40 ° С.
Гранулированный полиэтилен или полипропилен просеивают и просеивают через мелкую сетку, немного большую, чем смола.
Чтобы предотвратить влияние механических примесей или черных отходов в пластификаторе на характеристики продукта, при производстве кабельных материалов пластификатор обычно фильтруют с помощью фильтра от 60 до 120 меш [60 меш - большая вязкость, а сетка l2O мала. вязкость.
Для порошкообразных добавок, которые являются более крупными или их легче агрегировать, предпочтительно сначала очищать суспензию с помощью пластификатора, добавлять суспензию и смешивать и диспергировать в смоле, чтобы сделать ее более однородной.
Перерабатывающее оборудование представляет собой трехвалковую мельницу. Соотношение общей добавки к пластификатору в очищенной композиции составляет около 1: 1, а индекс тонкости взвеси составляет 60-10 мкм. Соотношение состава суспензии представляет собой соотношение по массе. Пропорция суспензии в основном определяется на основе кажущейся плотности порошка. Кажущаяся плотность порошка велика, а количество добавленного пластификатора велико.
Пластификаторы обычно используют DOP с низкой вязкостью.
Из добавленного количества пластификатора следует вычесть количество, добавленное в процессе рафинирования.

Для жестких поливинилхлоридных продуктов, поскольку пластификатор не добавляется, обычно получают высокую концентрацию поливинилхлорида, сначала готовя порошок маточной смеси, а затем добавляя его в тестомесиллу для смешивания.
Например, метод используется для окрашивания жестких поливинилхлоридных трубок.
Когда маточная смесь производится тестомесителем, следует добавить подходящий стабилизатор, чтобы предотвратить разложение смолы.
Для гигроскопичных смол и добавок вода должна быть удалена перед замешиванием или экструзией.
Например, нейлоновая смола и смола ABS легко абсорбируются и должны быть высушены до содержания воды менее 0,1% в сушильном аппарате: кипящей сушилке, вакуумной сушилке или вакуумном сушильном бункере.
,
Некоторые функциональные маточные смеси, такие как антистатическая маточная смесь, антипригарная маточная смесь, перламутровая маточная смесь, наполненная маточная смесь и т. Д., Легко впитывают влагу и должны быть высушены перед добавлением в экструдер, в противном случае это повлияет на производство или сократит продукт.

Как стеариновая кислота, так и парафин используются в качестве смазок при переработке пластмасс.
При добавлении непосредственно в тестомесильник он будет ударять по перегородке на высокой скорости в высокоскоростном тестомесе и повредить экран. Поэтому его необходимо нагреть и расплавить перед добавлением в тестомес.
Стеариновая кислота имеет температуру плавления 69,6 ° С, а парафин имеет температуру плавления 60 ° С.
2, формула взвешивания
Когда сырье помещают в тестомес или миксер для перемешивания и жевания, количество сырья следует оценивать на основе объема и коэффициента подачи оборудования.
В соответствии с точным взвешиванием количества корма, взвешивание должно быть точным, иначе качество продукта будет нестабильным.
Весы и устройства автоматического дозирования должны регулярно проверяться и калиброваться для предотвращения колебаний качества из-за ошибок дозирования.
Третий пункт, разминание
Замес можно разделить на разминание с нагревом и разминание с охлаждением, используя высокоскоростной тестомес.
Условия процесса нагревания и перемешивания: время перемешивания мягкого поливинилхлорида 10-15 мин, температура разгрузки 95-100 ° С, время перемешивания жесткого поливинилхлорида 5-10 мин, температура разряда 100-100 ° С.
Кроме того, порядок добавления во время замешивания влияет на качество замешивания.
Температура материала из высокоскоростного тестомеса, охлажденного и перемешанного, выше 100 ° С. Если он помещен в накопительный цилиндр, он подвержен обесцвечиванию, агломерации и даже разложению материала.
Следовательно, охлаждающее перемешивание должно осуществляться немедленно, чтобы понизить температуру материала ниже 50 ° С для хранения в экструдере.
Условия процесса смешивания при охлаждении: мягкий и жесткий поливинилхлорид, время перемешивания составляет 5-10 минут, а температура нагнетания ниже 50 ° С.
Условия процесса смешивания мягкой маточной смеси следующие: мягкий поливинилхлорид и полиэтилен с внутренним смесителем на 5 л. Мягкий винилхлорид смешивают в течение от 3 до 5 минут при температуре перемешивания от 90 до 110 ° С, и температура материала отводится.
100 ~ 10 ° С, время перемешивания полиэтилена 8-10 мин, температура перемешивания 80-100 ° С, температура нагнетания 14-145 ° С.
Смешанный материал представляет собой агломерат, и не может высвобождаться непластифицированный порошок или гранулы.
Четвертая маленькая точка, экструзионная грануляция
Экструзионное гранулирование может быть осуществлено с использованием одношнековых и двухшнековых экструдеров.
В основном контролирует температуру экструзии, скорость шнека, скорость резки и охлаждение частиц.
Частицы не связаны, размер частиц однороден, а пластификация лучше.
Скорость резки регулировалась до длины частиц от 3 до 4 мм.
Отрегулируйте скорость винта, чтобы частицы не были липкими.
Экструзия из мягкого ПВХ резинового материала кабеля, одношнековый экструдер диаметром 65 мм - 15—15 ° С, 16–17 ° С, 15–16 ° С, 15–16 ° С, скорость вращения - 2 ~ 30 ° С. / мин; диаметр 5л
1 о миллиметровой двухшнековой Экструдер температура 150 ° С, 15 ° С… 155 ° С, 155 ° С, 155 ° С, скорость шнека 15—2 ° С / мин.
Гранулированный полиэтилен, параллельный двухшнековый экструдер диаметром 6 мм, температура 2 - 22 ° C, 23 - 24 ° C, 24
О - 25 ° С, 25 - 26 ° С.